为降低公司设备设施质量人为因素的风险，促使公司设备设施相关人员工作态度的转变和提升，使设备达到最高效益，公司从3月开始实施TPM推行检查考核。总结3、4月份考核实践，设备运维工作当前存在的较为突出的问题有以下几个方面：

1、设备维护标准混乱，设备现场维护标准新老版本并存，存在维护保养时执行标准错误的现象；

2、设备维护标准不科学，部分维护项目存在不能达到预防目的或缺乏可执行性问题；

3、TPM全员生产性维护的理念尚未扎根生产班组；

4、保全工、操作工对设备维护标准不熟悉，不能达成设备预期维护保养效果。

针对上述存在的问题，设备部组织开展了为期一个月的TPM培训集中学习活动，活动分保全工、班组长和操作工三层逐层递进展开。

图一 TPM培训集中学习活动开班

一、保全工培训

我们说，设备好比是孩子，保全工就是孩子的保健医生。按照科学的预防维护标准对设备进行维护保养，是保持设备“健康状态”的重要保障。基于这一认知，针对保全工的培训主要围绕两个目标：

1）通过设备现场的学习讨论，回顾设备预防维护标准的有效性和可行性，优化我们的维护标准；

2）通过让保全工“你做我看”、现场讨论的方式，让保全工们思想和认知上产生碰撞和共鸣，对标准的理解上更加深入和牢固。

图二 TPM培训集中学习活动——保全工现场学习讨论

二、班组长培训

班组长是生产一线现场管理的领头人，是我们推行TPM全员生产性维护的重要支点。如何让班组长理解TPM推行对于提高生产效率和降低生产成本的意义，如何让班组长掌握TPM在生产班组推行技巧，这是我们TPM管理向纵深推进需要面对的重要课题。5月19日设备部组织各车间及工程动力部班组长参加针对班组长TPM推行能力提升的专题培训。

图三 TPM培训集中学习活动——班组长培训

三、操作工培训

现场操作人员是设备的第一责任人，应能按周期准确无误地进行点检，润滑，日常保养。为了帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和意识，开展了操作工TPM学习培训。

通过一个月培训学习，本次活动基本达成预设目标，在接下来的6、7月，我们将开展车间预防性维修检查，来检验本期培训学习活动效果。

TPM是一项长期而艰巨的任务，“知为行始，行为知成”，TPM推行“成果”需得我们每一位员工知行合一，共同努力方可成功。

设备部在今后将继续完善奖惩制度，引导和推动全员参与，让TPM管理体系再结硕果。